看不见的浪费

提及浪费，很多人普遍理解为原材料的浪费。而通过近两年利通精益管理的学习和实践，我们已清楚的认识到，日常生产和工作的浪费可总结归纳为七大浪费：1、过度生产浪费；2、等待浪费；3、搬运浪费；4、加工浪费；5、库存浪费；6、动作浪费；7、残次品浪费。

目前新冠肺炎疫情得到有效遏制，利通得以逐步恢复生产。但复工复产工作开展的并不顺利，车间主管们常在工作会议中反映设备不足、人员不够等问题导致产量提升困难。2020年伊始，利通提出了新一年的奋斗目标：要将所有一线员工工资提升至5000元以上，利通上下无不叫好。要想实现这一目标，唯有减少浪费，提高效率。

结合利通的现状，目前提高生产效率最有效、投入最小、最能立竿见影的方法就是消除等待浪费与动作浪费。各工序要配合精益办优化动作与工作程序，提高有效开机时间。一个班次八个小时，需要排查清楚的问题包括：到底有多少有效工作时间被浪费？员工岗位设备正常运行了多长时间？设备停机了多长时间？有效工作时间浪费的原因？能否有改善的空间？哪个动作是创造价值的，哪个是无价值的？要对瓶颈工序进行有效时间价值分析。以软二车间解布工序为例，若两台解布机正常运转，每小时3600米，8个小时，日产量可实现28800米，但实际10个小时只产出30000米。经精益办跟踪分析发现：换滚筒时间每次10分钟，每天12-15次，中午吃饭停机1小时。经过改善，换筒时间由原来的10分钟减少到5分钟，一天可节约65-75分钟；中午吃饭送餐到岗，人停机不停，每台机器有效工作时间节约60分钟。下一步，我们将通过岗位技能规范学习提升换桶操作的熟练度，将换桶时间降低到2-3分钟，综合核算，两台机每天可节约4小时，增产7000米；若人员的操作熟练度进一步提升，预计可增产至9000米。初步估计，经过工序改善、企业技能型员工的打造，动作精细化可实现增产30%以上，员工收入可同比增长30%。

时时用心，杜绝浪费，从不经意的小事改善做起，零投入也会取得效率的重大突破。虽然浪费无处不在，每时都有，但只要利通人事事上心，日日进步，又何惧工资不足5000元乎？！